Wie zu deal mit einem kurbelwelle position sensor code

Chancen sind sie sind hier, weil sie haben eine kurbelwelle position sensor code. Aber wenn Sie hierher gekommen sind, um herauszufinden, was ein Kurbelwellensensor ist oder wie er funktioniert, werde ich das auch abdecken. Ich werde auch die Unterschiede in den Fehlercodes des Kurbelwellensensensors diskutieren., Ich werde mit einigen Hintergrundinformationen beginnen, was ein Kurbelwellen-Positionssensor tut, wie es funktioniert, und dann werde ich mich mit der Diagnose und dem Austausch befassen. Wenn Sie das wissen, springen Sie zum Ende des Artikels.

Was ist ein Kurbelwellen-Positionssensor und warum braucht ein Motor einen?

Das Motorsteuermodul (ECM) oder das Antriebsstrangsteuermodul (PCM) in Ihrem Fahrzeug steuert, wenn Kraftstoffeinspritzdüsen Kraftstoff und Funken an jeden Zylinder liefern, sodass es die genaue Position jedes Kolbens in Bezug auf die Ventile kennen muss., Da alle Kolben von der Kurbelwelle angetrieben werden, ist es am sinnvollsten, die genaue Position der Kurbelwelle zu kennen, und Autohersteller überwachen ihre Position mithilfe eines Kurbelwellenpositionssensors und eines gekerbten Rings vorne oder im Motor.

Timing Der Zündfunke in Bezug auf die Kolbenposition ist entscheidend, um den optimalsten Brennzyklus zu erhalten, der die meiste Leistung mit den niedrigsten Emissionen liefert. Der Funke muss ausgelöst werden, bevor der Kolben die Spitze seines Weges erreicht, der als oberer Totpunkt (TDC) bezeichnet wird. Warum vorher?, Da es einige Zeit dauert, bis das Verbrennungsereignis aufgebaut ist, ist es zeitlich begrenzt, die Spitzenleistung zu erreichen, NACHDEM der Kolben TDC erreicht hat, wenn der Kolben seinen Abwärtshub startet.

Früher wurde die Zündfunktion vom Verteiler ausgeführt. Das mit der Nockenwelle vermaschte Verteilergetriebe und die Funkensteuerung wurden mit einem Blitzlicht eingestellt, das auf die harmonische Ausgleichsrolle an der Vorderseite des Motors zeigte. Im Leerlauf war es üblich, das Zündzeitpunkt bei etwa 10° vor dem oberen Totpunkt (BTDC) einzustellen., Mit anderen Worten, die Kurbelwelle hatte sich um 350° gedreht und lag bei 10°, bevor sie die 0° – Marke erreichte.

Ältere Motoren stützten sich entweder auf eine Steuerkette oder Zahnräder, um die Nockenwelle mit der Kurbelwelle zu synchronisieren. Ingenieure wussten, dass Steuerketten sich abnutzen und dehnen können, und Zahnräder konnten Verschleißslop entwickeln, wenn sie oder wenn der Besitzer Ölwechselintervalle vernachlässigte, aber sie hatten keine Möglichkeit zu messen, wie viel Verschleiß aufgetreten war. Also akzeptierte die Tatsache, dass das Zündzeitpunkt des Verteilers in Bezug auf die tatsächliche Kurbelwellenposition etwas ausgeschaltet sein könnte., Der Unterschied führte zu geringerer Leistung und erhöhten Emissionen.

Die Kraftstoffzufuhr war noch mehr ein Ratespiel. Motoren stützten sich auf Vergaser, um Gas basierend auf Luftstrom durch den Vergaser zu zerstäuben. Der Luftstrom basierte auf der Motordrehzahl und dem vom Fahrer geforderten Grad der Drosselklappenöffnung. Vergaser ist jedoch eine grobe Art, Kraftstoff zu liefern, da Motor-und Lufttemperatur, Luftdichte oder Atmosphärendruck nicht berücksichtigt werden können. Infolgedessen lieferten Vergaser oft zu wenig oder zu viel Kraftstoff an die Zylinder.

Dann änderten sich die Regeln., Motoren mussten sparsamer werden und weniger Emissionen produzieren. Dies veranlasste die Ingenieure, sich von Vergasern zu entfernen und Kraftstoffinjektoren zu verwenden und schließlich die Verwendung von Verteilern einzustellen. Es fuhr auch den Umzug zu Overhead-Nockenmotoren mit mehreren Einlass-und Auslassventilen pro Zylinder. Um den erhöhten Abstand zwischen Kurbelwelle und Nockenwellen zu überspannen, wechselten die Autohersteller in einigen Fällen zu Gummi-Zahnriemen und in anderen zu viel längeren Steuerketten, wodurch das präzise Timing noch kritischer wurde., Um Händler auszutauschen, schalteten Autohersteller auf Coil-on-Plug (COP) oder Distributorless (DIS) Zündspulen um.

Die ECM / PCM gesteuert, wenn kraftstoff injektoren feuerte, aber die frühen systeme verlassen sich auf separate zündung modul zu feuer die zündkerzen. Schließlich wurden beide Funktionen in das ECM/PCM integriert. Autohersteller brauchten jedoch noch eine Möglichkeit, den Funken auf die genaue Position der Kurbelwelle zu bringen. Geben Sie den Kurbelwellen-Positionssensor und den Nockenwellen-Positionssensor ein.

Wie funktioniert ein Kurbelwellen-Positionssensor?,

Es gibt zwei Arten von Kurbelwellen-Positionssensoren und Nockenwellen-Positionssensoren, die in modernen Motoren verwendet werden:

* Variable Reluctance

* Hall-Effektsensoren

Variable Reluctance Sensoren sind stationär und erzeugen eine niedrige Wechselspannung, da ein gekerbter „Reluctor“ – Ring einen festgelegten Abstand entfernt. Hall-Effekt-Sensoren sind ebenfalls stationär. Sie sind eigentlich Festkörpergeräte, die Strom benötigen, um einen digitalen Impuls zu betreiben und zu erzeugen, da sie das Vorhandensein von Zähnen auf einer rotierenden Scheibe oder einem „Unterbrecher“ – Ring spüren.,

Unabhängig davon, ob der Autobauer einen Widerstands-oder Unterbrecherring verwendet, gibt es immer mindestens eine Lücke im Zahnabstand. Die ECM / PCM verlassen sich auf den Spalt zu spüren, wenn die Kurbelwelle oder Nockenwelle eine volle Umdrehung abgeschlossen haben. Ohne die Lücke hätte der Computer keine Möglichkeit, die Anzahl der Umdrehungen zu erfassen. Das ist wichtig, denn die Kurbelwelle dreht sich zweimal um eine Umdrehung der Nockenwelle.

Warum kann der Computer die Injektoren und den Funken nicht nur mit dem Kurbelwellen-Positionssensor abfeuern? Einfach, ein sensor kann nicht konto für zahnriemen oder timing kette tragen.,

Symptome eines fehlgeschlagenen Kurbelwellen-Positionssensors

• Kurbeln, werden aber nicht ausgelöst. Wenn das ECM / PCM kein gutes Signal vom Sensor erhalten kann, liefert es keinen Funken und liefert in einigen Fällen keinen Kraftstoff.

* Kurbelt und startet intermittierend. Motor startet manchmal, aber nicht andere.

* Intermittierendes Abwürgen
Ein fallendes Signal vom Kurbelwellensensor führt dazu, dass das ECM/PCM keine Funken und/oder Kraftstoff mehr liefert., Dies wird häufig durch eine fehlerhafte Verdrahtungsverbindung verursacht und ist manchmal wärme-oder vibrationsbedingt. Wenn Sie bemerken, dass dies über Unebenheiten geht, überprüfen Sie den Kabelbaum zum Sensor auf Spreu.

• Check-Engine Licht kommt auf, und Sie haben eine Kurbelwelle position sensor code

Was sind gemeinsame Kurbelwelle position sensor codes?,

P0016 Kurbelwelle Position Nockenwelle Position Korrelation (Bank 1 Sensor A)
P0017 Kurbelwelle Position Nockenwelle Position Korrelation (Bank 1 Sensor B)
P0018 Kurbelwelle Position Nockenwelle Position Korrelation (Bank 2 Sensor A)
P0019 Kurbelwelle Position Nockenwelle Position Korrelation (Bank 2 Sensor B)

Dieser erste satz von generischen kurbelwelle position sensor codes sprechen über eine korrelation problem. Was hier vor sich geht, ist, dass das ECM/PCM festgestellt hat, dass die Signale, die es vom Kurbelwellenpositionssensor und vom Nockenwellenpositionssensor empfängt, keinen Sinn ergeben., Die A-und B-Symbole stellen die Motoren dar, die mehrere Sensoren auf einer einzigen Bank enthalten (für Motoren im „V“ – Stil). Bank 1 ist immer die bank Gehäuse Zylinder Nummer eins.

Korrelation Kurbelwellen-Sensorcodes werden normalerweise eingestellt, wenn der Zahnriemen oder die Kette falsch eingestellt ist (falsch eingestellt, gedehnt usw.), so dass die Nockenwelle nicht mit der Kurbelwelle synchron ist oder wenn der Widerstandsring gerissen ist, hatte einen fehlenden Zahn oder Rostbildung. Wenn Sie diese Codes haben, überprüfen Sie zunächst den Luftspalt zwischen den Sensoren und dem Reluktor-oder Interruptorring., Überprüfen Sie auch auf Schmutz auf beiden Komponenten. Überprüfen Sie dann den Zustand der Steuerkette oder des Riemens.,br>P0336 Kurbelwelle Position Sensor EINE Schaltung Palette/Leistung
P0337 Kurbelwelle Position Sensor EINE Schaltung Niedrigen Eingang
P0338 Kurbelwelle Position Sensor EINE Schaltung Hohe Eingang
P0339 Kurbelwelle Position Sensor EINE Schaltung Intermittierende
P0340 Nockenwelle Position Sensor Schaltung Fehlfunktion
P0341 Nockenwelle Position Sensor Schaltung Palette/Leistung
P0342 Nockenwelle Position Sensor Schaltung Niedrigen Eingang
P0343 Nockenwelle Position Sensor Schaltung Hohe Eingang
P0344 Nockenwelle Position Sensor Schaltung Intermittierende

Diese sind auch generische codes und beziehen sich auf die schaltung Lesen der ECM/PCM ist zu sehen., Ein hoher / niedriger Messwert kann durch einen falschen Spalt zwischen Sensor und Widerstandsring oder durch ein Strom-oder Erdungsproblem (meist im Zusammenhang mit Hall-Effektsensoren) verursacht werden. NICHT automatisch davon aus, dass der sensor schlecht ist. Das kann dazu führen, dass Sie einen perfekt guten Sensor ersetzen. Wenn Ihr Kurbelwellen-Positionssensor über drei Drähte verfügt, handelt es sich normalerweise um einen Hall-Effekt-Typ. Achten Sie immer auf eine gute Masse und eine 5-Volt-Referenzspannung, die zum Sensor kommt (Schaltplan abrufen)., Wenn Sie eine Referenzspannung sehen und eine gute Masse erhalten und der Unterbrecherring in gutem Zustand ist und der Spalt korrekt ist, können Sie einen schlechten Sensor vermuten.

Ein weiterer Tipp: Viele Ford Fahrzeuge bieten eine Sichtprüfung des Kurbelwellen-Positionssensors an. Hier ist, wie es funktioniert. Drehen Sie den Schlüssel in die EIN / AUS-Position. Die Check Engine oder Service Engine bald Licht sollte beleuchtet werden (das ist normal–es ist eine Glühbirne Check genannt). Dann drehen sie den schlüssel zu STARTEN und beobachten die check engine licht. Es sollte ausgehen, um anzuzeigen, dass das ECM / PCM ein Kurbelwellen-Positionssensorsignal empfängt., Wenn das Licht an bleibt und der Motor nicht startet, ist der Sensor wahrscheinlich schlecht. Dies gilt nicht für alle Marken und Modelle.

So ersetzen Sie einen Kurbelwellen-Positionssensor

Die meisten Sensoren sind an der Vorderseite des Motors in der Nähe der harmonischen Ausgleichsrolle montiert. Trennen Sie den elektrischen Stecker und entfernen Sie die Haltebolzen. Reverse zu installieren nach der richtigen gapping verfahren. Wenn der Luftspalt falsch ist,startet der Motor möglicherweise nicht oder startet, läuft aber rau. Wenn der Sensor einen O-Ring hat, schmieren Sie ihn mit Motoröl, bevor Sie den Sensor wieder einsetzen., Stellen Sie sicher, dass der Silikondichtring am elektrischen Stecker angebracht ist, bevor Sie ihn wieder anschließen.

in© 2016 Rick Muscoplat

Veröffentlicht am Dezember 18, 2016 von Rick Muscoplat