Reliability er sjelden tenkte på når ting går bra og maskiner er knirkefritt. Men det kan alle endre i en håndvending. I kraft når en maskin er levert og installert av, påliteligheten er kanskje maskinens viktigste karakteristikken så langt som kundene er opptatt av.
Dårlig pålitelighet påvirker selskaper ved å legge til nedetid, vedlikeholdskostnader og andre nedstrøms effekter. Dette er lett forstått av alle som har opplevd en defekt del av utstyret., Det er ikke bare å fikse maskinen, noe som er nok til en byrde; det er alltid flere og kostbare konsekvenser å håndtere.
En upålitelig maskin ødelegger troverdigheten til selskapet som gjorde det, og kan lett ført til tapte kunder og salg. I konkurranseutsatte markeder, pris og ytelse er viktig og kan skille mellom ett selskap fra resten av feltet. Men et rykte for å designe og bygge pålitelige maskiner er en annen måte å sette et selskap bortsett fra sine konkurrenter. Mange selskaper har som mål å bli synonymt med pålitelighet.,
å Bli kjent som et selskap som leverer pålitelig utstyr kan gjøres ved hjelp av smart markedsføring. For maksimal effekt, stasjonen for pålitelighet må gjennomsyre selskapet.
selvfølgelig, ett kritisk område er design.
Design for Reliability
Design er den viktigste faktoren i en maskin er pålitelighet. Ingeniører ofte ignorere pålitelighet før for sent i design syklus. For eksempel, mange ingeniører bare vurdere pålitelighet sent på gyldigheten av deler av utformingen syklus snarere enn under konseptet og tidlig designfase.,
Når konseptet har blitt enige om, det blir mer kostbart og ineffektivt å legge til reliability tiltak. Men det er ofte billigere å designe for pålitelighet enn det er for å teste pålitelighet.
Det er minst to bevist og systematiske metoder for å gjenkjenne mulige stabilitetsproblemer i løpet av designprosessen: Reliability Blokkere Diagrammer (RBD) og Unnlatelse av Moduser og Virkning-Analyse (FMEA).
En RBD legger ut en modell av maskinen, oppføring reliability på hver komponent., Ingeniører må være nøye med å følge de riktige reliability banen, som kan avvike fra kontroll-banen. For eksempel, en RBD for bilens drivverk kan se ut som blokk diagram nedenfor.
På hver blokk, og reliability av de individuelle komponentene er bestemt. Og de lever i en overordnet reliability antall.
En RBD er enkle å forstå, og kan raskt avdekke mulige stabilitetsproblemer, som det lett avslører «svake ledd i kjeden.,»Men det kan også bli for enkelt for enkelte maskiner, som det ikke vurdere forholdet mellom komponentene. Gjør påliteligheten av noen av blokkene, er avhengig av hvordan de er konfigurert i en bestemt bane?
FMEA systematisk identifiserer hver feil-modus av en maskin eller prosess. Å undersøke svikt moduser i detalj kan også avdekke andre svakheter i design. Dette inkluderer den underliggende svikt mekanisme så vel som måter å eliminere eller redusere sine sjanser. (Risiko Prioritet Nummer, for eksempel, er fastsatt ved å multiplisere alvorlighetsgrad, forekomst og påvisning faktorer, som vist nedenfor., Den resulterende RPN gir designere en idé om hvor mye av et problem svikt-modus vil bli.)
Adressering alvorlighetsgrad, forekomst og påvisning i design fasen er avgjørende for å utvikle pålitelige enheter. Hvis RPN er høy, ingeniører har to valg: eliminere feil-modus eller endre en eller flere av faktorene for å få en lavere RPN.
Det beste løpet av handlingen er ikke alltid klart., Noen ganger er alt som trengs er et par små design tweaks, noen ganger ingeniører kan legge til en ekstra kontroll mekanisme og noen ganger design team må gå tilbake til tegnebrettet.
FMEA er generelt en grundig utforskning av alt en maskin som er feil kilder. Når det er gjennomført, og resultatene kan brukes for replikering på lignende maskiner. Bedre forståelse av svikt moduser bedre kan være til stor hjelp i nåværende og fremtidige design. FMEA resultater hjelpe vedlikehold teknikere forstå når en maskin er å bryte ned., Dette gir dem mulighet til å reagere raskere og mer nøyaktig, og til slutt forbedre pålitelighet.
Dessverre, FMEA undersøker alle mulige feil-modus, så det kan være kjedelig, tidkrevende og kostbar. FMEA effektivitet er også svært avhengig av kompetansen til de mennesker som skal utføre analysen. Det er derfor tar folk med et høyt nivå av erfaring til å utføre den.
Forbedre Påliteligheten
Når design team bruk RBD, FMEA eller noen annen form for analyse for å få et fast grep på en design er reliability svakheter, kan det mer effektivt adresse påliteligheten bekymringer., Vanlige metoder for å forbedre påliteligheten omfatter blant annet bruk av Reliability Centered Maintenance (RCM), og å fokusere på proaktivt vedlikehold metoder, for eksempel Tilstand Basert Vedlikehold (CBM) og forebyggende Vedlikehold.
RCM er som FMEA, men det går videre. Det tar failure modes fra FMEA og utvikler vedlikehold strategier for å ta feil. RCM leder gruppen gjennom hver failure mode, hvor det bestemmer den beste vedlikehold strategi for å forebygge svikt. Som oftest, RCM er gjort etter at utstyret er i drift., Opptre i design fasen, men kan føre til solid innsikt i pålitelighet forbedringer.
Som FMEA, RCM er en systematisk tilnærming til behandling failure modes gjennom forebygging. For eksempel, hvis designere, vet en tett filter vil redusere luftstrømmen og skade en motor, RCM svar kan være å planlegge et filter erstatning hver tredje måned. Erfaringene fra en RCM programmet kan også brukes andre steder.
Men vellykket RCM krever ressurser, trening og dedikasjon. Selskapet skal være sikker på at det kan fullt ut støtte strategien før den kaster seg ut i det., Og som FMEA, det krever en del kompetanse for å utvikle RCM.
NASA gang brukt RCM på sitt Marshall Flight Center og vedlikehold kostnadene ble redusert, eksisterende utstyr livet var bedre og energi kostnadene ble redusert, noe som resulterte i en besparelse på over $300,000. Hvis disse besparelsene kan være laget etter gjennomføringen, deretter ved hjelp av RCM i design fasen kan sikkert gi fordeler. Hvis design teamet arbeider gjennom FMEA for en ny maskin, er det neste logiske steget er RCM.
CBM bruker real time machine forhold til å avgjøre når vedlikehold er nødvendig., Dette er gjort ved å sette temperatur, vibrasjon eller noen andre type sensor på relevante områder av maskinen og binde dem inn i styre sløyfer eller eksterne databaser. Naturligvis, denne tilnærmingen kan være tatt i design fasen. Selv om det blir en relativt liten mengde av kostnader til produkt, ville det gi sluttbrukere mye bedre prediktorer av ytelse og pålitelighet.
CBM spor data ikke alltid merkes av menneskets sanser. Det kan fjernovervåke utstyr mens den er i gang, noe som sparer tid og reduserer forstyrrelser., Men CBM er mer kostbart for kunder og krever mer tilgjengelige for installasjon og konfigurasjon. Og her vil være en læringskurve som selskapet etablerer sensor terskler. Trening er også nødvendig. Når du gjør vedlikehold teamet må handle? Dette er ikke lett å forstå.
CBM, når det gjøres riktig, reduserer nedetid og regelmessig vedlikehold. Én kilde, setter CBM besparelser på 12% i det første året, med en reduksjon i feil overstiger 25% og 94% forbedring i maskinen tilgjengelighet.
Et enkelt eksempel på CBM er å legge til vibrasjon sensorer til motorer., Ved å spore vibrasjon frekvens og sette opp et varsel på et riktig nivå for handling, du kan reagere raskt på ugunstige forhold og forlenge levetiden til motoren.
Som mange har nevnt, vedlikehold, reparasjon og drift fortjener en høyere prioritet enn de vanligvis får, spesielt i design fasen. Hvis reliability regnes tidlig i designprosessen, utstyr vil sikkert bli bedre i det lange løp. Pålitelighet kan bli styrken av design og en metode for å skille mellom et selskaps produkter.
Bryan Christiansen er grunnlegger og CEO av Limble CMMS.,