신뢰성은 일이 잘되고 기계가 원활하게 작동 할 때 거의 생각하지 않습니다. 그러나 그것은 모두 순식간에 바뀔 수 있습니다. 에서 효과,후는 기계와 설치,신뢰성은 아마 기계의 가장 중요한 특성으로 고객에게 우려하고 있습니다.

불량한 신뢰성은 다운 타임,유지 보수 비용 및 기타 다운 스트림 효과를 추가하여 회사에 영향을 미칩니다. 이것은 장비의 결함이있는 조각을 경험 한 사람이 쉽게 이해할 수 있습니다., 그것은 단지 부담 충분히 기계를 고정 아니에요;처리 할 추가 및 비용이 많이 드는 결과가 항상있다.

신뢰할 수 없는 기계는 파괴의 신뢰성에 회사는 그것을 만들 수 있는 쉽게 주도하고 판매합니다. 경쟁력있는 마켓 플레이스에서는 가격과 성능이 중요하며 한 회사를 나머지 분야와 차별화 할 수 있습니다. 하지만에 대한 명성을 디자인하고 건물을 신뢰할 수 있는 기계를 설정하는 또 다른 방법은 회사에서 떨어져 그것의 경쟁자. 많은 기업들이 신뢰성과 동의어가되기 위해 노력해 왔습니다.,

신뢰할 수 있는 장비를 공급 하는 회사로 알려진 되 고 영리한 마케팅을 사용 하 여 할 수 없습니다. 최대한의 효과를 얻으려면 신뢰성을위한 드라이브가 회사에 침투해야합니다.

물론 중요한 영역 중 하나는 디자인입니다.

신뢰성을 위한 설계

설계는 기계의 신뢰성에서 가장 중요한 요소입니다. 엔지니어는 종종 설계주기에 너무 늦을 때까지 신뢰성을 무시합니다. 예를 들어,많은 엔지니어들을 고려한 신뢰도에서 늦은 유효성분의 디자인에 사이클 도중 보다는 오히려 개념과 설계 초기 단계입니다.,

일단 개념이 합의되면 신뢰성 측정을 추가하는 것이 더 비싸고 비효율적이됩니다. 그러나 신뢰성을 테스트하는 것보다 신뢰성을 위해 설계하는 것이 비용이 적게 드는 경우가 많습니다.

두 개 이상의 검증된 체계적인 방법에 대한 인식이 가능한 안정성 문제를 디자인하는 동안 프로세스:신뢰성 블록 다이어그램(RBD)그리고 실패 모드 및 효과 분석(FMEA).

RBD 는 각 구성 요소에 신뢰성을 나열,기계의 모델을 낳는다., 엔지니어는 제어 경로와 다를 수 있는 적절한 신뢰성 경로를 반드시 따라야 합니다. 예를 들어,자동차의 드라이브 트레인에 대한 RBD 는 아래의 블록 다이어그램처럼 보일 수 있습니다.

에서 각 블록,신뢰도 개인의 구성요소가 결정됩니다. 그리고 그들은 전반적인 신뢰성 숫자로 공급됩니다.

RBD 는 간단하고 이해할 수 있는 신속하게 발견 잠재적 신뢰성 문제,그것이 쉽게 노출하는”약한 링크에 체인입니다.,”그러나 구성 요소 간의 관계를 고려하지 않기 때문에 일부 기계에서는 너무 단순 할 수도 있습니다. 블록 중 하나의 신뢰성은 특정 경로에서 어떻게 구성되는지에 달려 있습니까?

FMEA 는 기계 또는 프로세스의 각 실패 모드를 체계적으로 식별합니다. 고장 모드를 자세히 살펴보면 설계의 다른 단점을 발견 할 수도 있습니다. 여기에는 근본적인 실패 메커니즘뿐만 아니라이를 제거하거나 가능성을 줄이는 방법이 포함됩니다. (예를 들어 위험 우선 순위 수는 아래에서 볼 수 있듯이 심각도,발생 및 탐지 요인을 곱하여 결정됩니다., 결과 RPN 은 디자이너에게 실패 모드가 얼마나 많은 문제가 될지에 대한 아이디어를 제공합니다.)

설계 단계에서 심각도,발생 및 탐지를 해결하는 것은 신뢰할 수있는 장치를 설계하는 데 중요합니다. RPN 이 높으면 엔지니어는 실패 모드를 제거하거나 요인 중 하나 이상을 변경하여 더 낮은 RPN 을 얻는 두 가지 옵션이 있습니다.이것이 최선의 행동 과정이 항상 명확하지는 않습니다., 때로는 모든 필요한 몇 가지 작은 디자인이 바뀌는,때때로 엔지니어 추가 할 수 있습니다 추가로 제어 메커니즘을 때로는 디자인 팀에게 돌아가야 합니다.

FMEA 는 일반적으로 모든 기계의 고장 소스를 철저히 탐색합니다. 이 실시되면,결과는 유사한 기계에 복제에 사용될 수있다. 고장 모드를 더 잘 이해하면 현재와 미래의 설계에 크게 도움이 될 수 있습니다. FMEA 결과는 유지 보수 기술자가 기계가 고장 났을 때를 이해하는 데 도움이됩니다., 이를 통해보다 빠르고 정확하게 대응할 수 있으며 궁극적으로 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.

불행히도 FMEA 는 가능한 모든 실패 모드를 검사하므로 지루하고 시간이 많이 걸리고 비용이 많이들 수 있습니다. FMEA 효과는 또한 분석을 수행하는 사람들의 전문 지식에 크게 좌우됩니다. 따라서 그것을 실행하는 데 높은 수준의 경험을 가진 사람들이 필요합니다.

안정성을 개선하고

한 번의 디자인 팀은 사용 RBD,FMEA 거나 일부 다른 형태의 분석한 확고한 이해를 얻을 수는 디자인에서의 신뢰성 약점,그것은할 수 있는 더 효과적으로 해결하는 신뢰성 문제입니다., 일반적인 개선을 위한 방법에 대한 신뢰성을 적용하는 등의 신뢰성을 중심으로 유지보수(RCM)에 초점을 맞추고 사전 예방적 유지보수 등의 방법으로 상태 기반 유지보수(CBM)및 예측 유지 보수입니다.

RCM 은 FMEA 와 같지만 더 나아갑니다. Fmea 에서 실패 모드를 취하고 실패를 해결하기위한 유지 보수 전략을 개발합니다. RCM 은 각 실패 모드를 통해 팀을 이끌고 있으며,여기서 실패를 방지하기위한 최상의 유지 보수 전략을 결정합니다. 가장 일반적으로 rcm 은 장비가 작동 된 후에 수행됩니다., 그러나 설계 단계에서 수행하면 신뢰성 향상에 대한 확실한 통찰력으로 이어질 수 있습니다.

FMEA 와 마찬가지로 RCM 은 예방을 통해 실패 모드를 치료하는 체계적인 접근법입니다. 예를 들면,디자이너,알 막혀 필터를 줄여 공기의 흐름 및 손해 엔진,RCM 응답이 될 수 있습을 예약하려면 필터 교환 모든 세 개월. 하나의 RCM 프로그램의 학습도 다른 곳에서 사용할 수 있습니다.

그러나 성공적인 RCM 에는 자원,교육 및 헌신이 필요합니다. 회사가 승선하기 전에 전략을 완벽하게 지원할 수 있는지 확인해야합니다., 그리고 FMEA 와 마찬가지로 RCM 을 개발하기 위해서는 약간의 전문 지식이 필요합니다.

NASA 한 번 사용되는 RCM 에서 마샬 항공편 센터 및 유지보수 비용의 감소,기존 장비의 삶을 개선하고 에너지 비용이 감 결과에 이상이 절감$300,000. 구현 후 이러한 비용 절감을 할 수 있다면 설계 단계에서 RCM 을 사용하면 확실하게 이점을 얻을 수 있습니다. 설계 팀이 fmea 를 통해 새로운 기계를 작동 시키면 다음 논리적 단계는 RCM 입니다.

CBM 은 실시간 기계 조건을 사용하여 유지 보수가 필요한시기를 결정합니다., 이렇게를 넣어 온도,진동,또는 다른 유형의 센서에서 관련분야의 기기 및 그들을 묶는 제어 루프 또는 외부 데이터베이스가 있습니다. 당연히이 접근법은 설계 단계에서 취할 수 있습니다. 도 추가 비교적 적은 양의 비용,제품이 그것을 줄 것이 최종 사용자에게 더 나은 예측의 성능 및 신뢰성을 제공합니다.

CBM 은 인간의 감각으로 항상 식별 할 수있는 데이터를 추적합니다. 실행 중에도 장비를 원격으로 모니터링하여 시간을 절약하고 중단을 줄일 수 있습니다., 그러나 CBM 은 고객에게 더 많은 비용이 들며 더 많은 선행 설정 및 구성이 필요합니다. 그리고 여기에 회사가 센서 임계 값을 설정하는 학습 곡선이 될 것입니다. 훈련도 필요합니다. 유지 보수 팀은 언제 행동해야합니까? 이것은 쉽게 이해되지 않습니다.

cbm 은 제대로 실행되면 고장과 정기적 인 유지 보수를 줄입니다. 한 소식통은 첫해에 cbm 절감액을 12%로 책정하여 장애가 25%를 초과하여 감소하고 기계 가용성이 94%향상되었습니다.

CBM 의 간단한 예는 모터에 진동 센서를 추가하는 것입니다., 을 추적하여 진동 주파수를 설정한 경고 적절한 수준에 대한 작업을 빠르게 대응할 수 있습니다 불리한 조건의 수명을 연장하 모터입니다.

으로 많은 명,유지 보수,수리 및 운영 가치가 높은 우선순위를 보다 그들은 일반적으로 수신,특히 디자인 단계에서 다음을 수행합니다. 설계 프로세스 초기에 신뢰성이 고려된다면,장비는 분명히 장기적으로 더 나을 것입니다. 신뢰성은 디자인의 강점과 회사의 제품을 차별화하는 방법이 될 수 있습니다.

Bryan Christiansen 은 Limble CMMS 의 설립자이자 CEO 입니다.,