luotettavuutta mietitään harvoin, kun asiat sujuvat hyvin ja koneet toimivat sujuvasti. Mutta se voi muuttua hetkessä. Itse asiassa, kun kone toimitetaan ja asennetaan, luotettavuus on ehkä koneen tärkein ominaisuus asiakkaiden kannalta.

huono luotettavuus vaikuttaa yrityksiin lisäämällä seisokkeja, ylläpitokustannuksia ja muita loppupään vaikutuksia. Tämän ymmärtää helposti jokainen, joka on kokenut viallisen laitteen., Kyse ei ole vain koneen korjaamisesta, mikä riittää taakaksi, vaan aina on ylimääräisiä ja kalliita seurauksia hoidettavana.

epäluotettava kone tuhoaa yrityksen uskottavuutta, joka teki sitä ja voi helposti johti menettänyt asiakkaita ja myyntiä. Kilpailluilla markkinapaikoilla hinta ja suorituskyky ovat tärkeitä ja voivat erottaa yhden yrityksen muusta alasta. Mutta maine luotettavien koneiden suunnittelussa ja rakentamisessa on toinen tapa erottaa yritys kilpailijoistaan. Monet yritykset ovat pyrkineet tulemaan luotettavuuden synonyymeiksi.,

tunnetuksi tuleminen luotettavien laitteiden toimittajana ei onnistu näppärällä markkinoinnilla. Maksimaalisen vaikutuksen saavuttamiseksi käyttövarmuuden on läpäistävä yritys.

yksi kriittinen alue on tietenkin suunnittelu.

luotettavuuden suunnittelu

suunnittelu on koneen luotettavuuden tärkein tekijä. Insinöörit jättävät luotettavuuden usein huomiotta liian myöhään suunnittelukierroksella. Esimerkiksi monet insinöörit pitävät luotettavuutta vain suunnittelukierroksen voimassaolo – osuuksien myöhäisinä eikä konseptin ja varhaisten suunnitteluvaiheiden aikana.,

kun konseptista on sovittu, luotettavuustoimenpiteiden lisääminen tulee kalliimmaksi ja tehottomammaksi. Luotettavuuden suunnittelu on kuitenkin usein halvempaa kuin luotettavuuden testaaminen.

On olemassa ainakin kaksi todistettu ja järjestelmällisiä menetelmiä tunnistaa mahdollisen luotettavuuden ongelmia suunnitteluprosessin aikana: Luotettavuus lohkokaaviot (RBD) ja Failure Modes and Effect Analysis (FMEA).

RBD esittää koneen mallin, jossa luetellaan luotettavuus kussakin komponentissa., Insinöörien on oltava varmoja, että he noudattavat oikeaa luotettavuuspolkua, joka voi poiketa ohjauspolusta. Esimerkiksi auton voimansiirron RBD saattaa näyttää alla olevalta lohkokaaviolta.

jokaisen lohkon, luotettavuus yksittäinen komponentti on määritetty. Ja ne syöttävät yleiseen luotettavuuslukuun.

RBD on yksinkertainen ymmärtää ja voi nopeasti paljastaa mahdollisia luotettavuusongelmia, koska se helposti altistaa ”heikkoja lenkkejä ketjussa.,”Mutta se voi olla myös liian yksinkertainen joillekin koneille, koska se ei pidä komponenttien välisiä suhteita. Riippuuko minkään lohkon luotettavuus siitä, miten ne on määritetty tietyllä polulla?

FMEA tunnistaa systemaattisesti koneen tai prosessin jokaisen vikatilan. Tutkimalla viat, yksityiskohtaisesti voi myös paljastaa muita puutteita suunnittelussa. Tämä sisältää taustalla olevan vikamekanismin sekä tapoja poistaa se tai vähentää sen mahdollisuuksia. (Risk Priority Number, esimerkiksi, määräytyy kertomalla vakavuus, esiintyminen ja havaitseminen tekijät, kuten alla., Tuloksena oleva RPN antaa suunnittelijoille käsityksen siitä, kuinka suuri ongelma vikatilassa tulee olemaan.)

vakavuuden, esiintymisen ja havaitsemisen käsittely suunnitteluvaiheessa on kriittistä luotettavien laitteiden suunnittelussa. Jos RPN on korkea, insinööreillä on kaksi vaihtoehtoa: poistaa vikatilaa tai muuttaa yhtä tai useampaa tekijää saadakseen alemman RPN: n.

paras tapa toimia ei ole aina selkeä., Joskus tarvitaan vain muutama pieni Suunnittelutyö, joskus insinöörit voivat lisätä ylimääräisen ohjausmekanismin ja joskus suunnittelutiimin on palattava piirustuspöydälle.

FMEA on yleensä perusteellinen tutkimus kaikista koneen vikalähteistä. Kun se on tehty, tuloksia voidaan käyttää replikointiin vastaavilla koneilla. Vikatilojen parempi ymmärtäminen voi suuresti auttaa nykyisessä ja tulevassa suunnittelussa. FMEA: n tulokset auttavat huoltoteknikkoja ymmärtämään, milloin kone hajoaa., Näin ne reagoivat nopeammin ja täsmällisemmin ja parantavat lopulta luotettavuutta.

valitettavasti FMEA tutkii jokaista mahdollista vikatilaa, joten se voi olla pitkäveteinen, aikaa vievä ja kallis. FMEA: n tehokkuus on myös erittäin riippuvainen asiantuntemus ihmiset suorittaa analyysi. Siksi sen toteuttamiseen tarvitaan paljon kokemusta omaavia ihmisiä.

Parantaa Luotettavuutta

Kun suunnittelu joukkue käyttää RBD, FMEA: n tai jonkin muun muodossa analyysi saada luja ote suunnittelu on luotettavuus heikkoudet, se voi tehokkaammin puuttua luotettavuus koskee., Yhteiset menetelmät parantaa luotettavuutta ovat soveltamalla Luotettavuus Keskitetty Huolto (RCM) ja keskitytään ennakoivan kunnossapidon menetelmiä, kuten Condition Based Maintenance (CBM) ja Ennakoiva Huolto.

RCM on kuin FMEA, mutta se menee pidemmälle. Se ottaa vikatilat FMEA: lta ja kehittää kunnossapitostrategioita vikojen korjaamiseksi. RCM johtaa tiimiä jokaisen vikatilassa, jossa se määrittää parhaan huoltostrategian epäonnistumisen estämiseksi. Yleisimmin RCM tehdään laitteiden käytön jälkeen., Suunnitteluvaiheessa esiintyminen voisi kuitenkin johtaa luotettavuusparannuksiin.

kuten FMEA, RCM on järjestelmällinen tapa hoitaa vikatiloja ennaltaehkäisyn avulla. Jos esimerkiksi suunnittelijat tietävät tukkeutuneen suodattimen vähentävän ilmavirtaa ja vahingoittavan moottoria, RCM-vastaus voi olla suodattimen vaihdon ajoittaminen kolmen kuukauden välein. Yhden RCM-ohjelman oppeja voidaan käyttää myös muualla.

mutta onnistunut RCM vaatii resursseja, koulutusta ja omistautumista. Yrityksen pitäisi olla varma, että se voi täysin tukea strategiaa ennen kuin se aloittaa sen., Ja kuten FMEA, myös RCM: n kehittäminen vaatii jonkin verran asiantuntemusta.

NASA kerran käytetty RCM sen Marshall Flight Center ja ylläpitokustannukset olivat vähentyneet, nykyisten laitteiden käyttöikää on parannettu ja energiakustannukset alenivat, jolloin säästöjä yli 300 000 dollaria. Jos nämä säästöt voidaan toteuttaa käyttöönoton jälkeen, RCM: n käyttäminen suunnitteluvaiheessa voi varmasti tuottaa hyötyjä. Jos suunnittelutiimi työskentelee FMEA: n kautta uudelle koneelle, seuraava looginen askel on RCM.

CBM käyttää reaaliaikaisia koneen olosuhteita määrittääkseen, milloin huoltoa tarvitaan., Tämä tehdään laittamalla lämpötila, tärinä tai jokin muu anturi kannalta merkityksellisillä aloilla kone-ja sitomalla ne osaksi hallita silmukoita tai ulkoisiin tietokantoihin. Tämä lähestymistapa voidaan luonnollisesti toteuttaa suunnitteluvaiheessa. Vaikka se lisää tuotteeseen suhteellisen vähän kustannuksia, se antaisi loppukäyttäjille paljon paremmat suorituskyvyn ja luotettavuuden ennustimet.

CBM seuraa tietoja, joita ihmisen aistit eivät aina havaitse. Se voi etävalvoa laitteita, kun se on käynnissä, säästää aikaa ja vähentää häiriöitä., Mutta CBM on kalliimpi asiakkaille ja vaatii enemmän etukäteen asennus ja kokoonpano. Ja tässä tulee olemaan oppimiskäyrä, jossa yritys määrittää anturikynnykset. Myös koulutusta tarvitaan. Milloin huoltoryhmän on toimittava? Tätä ei ole helppo ymmärtää.

CBM oikein toteutettuna vähentää erittelyjä ja säännöllistä ylläpitoa. Yksi lähde tuo CBM säästöt 12% ensimmäisenä vuonna, vähentää epäonnistumisia on yli 25%, ja 94% parannus koneen käytettävyyteen.

yksinkertainen esimerkki CBM: stä on tärinäantureiden lisääminen moottoreihin., Seuraamalla värähtelytaajuutta ja asettamalla hälytyksen asianmukaiselle tasolle toimintaa varten, voit reagoida nopeasti epäsuotuisiin olosuhteisiin ja pidentää moottorin käyttöikää.

Kuten monet ovat todenneet, huolto -, korjaus-ja toiminta ansaitsevat korkeampi prioriteetti kuin he saavat yleensä, varsinkin suunnitteluvaiheessa. Jos luotettavuutta pidetään suunnitteluprosessin alkuvaiheessa, laitteet pärjäävät varmasti paremmin pitkällä tähtäimellä. Luotettavuudesta voi tulla suunnittelun vahvuus ja tapa erottaa yrityksen tuotteet.

Bryan Christiansen on Limble CMMS: n perustaja ja toimitusjohtaja.,