pålidelighed er sjældent tænkt på, når tingene går godt, og maskiner kører problemfrit. Men det kan alle ændre sig på et øjeblik. Når først en maskine er leveret og installeret, er pålidelighed måske maskinens vigtigste egenskab for kunderne.

dårlig pålidelighed påvirker virksomhederne ved at tilføje nedetid, vedligeholdelsesomkostninger og andre do .nstream-effekter. Dette er let at forstå af alle, der har oplevet en defekt stykke udstyr., Det er ikke kun at fastgøre maskinen, hvilket er nok af en byrde; der er altid ekstra og dyre konsekvenser at håndtere.

en upålidelig maskine ødelægger troværdigheden af den virksomhed, der gjorde det og kan nemt førte til tabte kunder og salg. På konkurrencedygtige markedspladser er pris og ydeevne vigtig og kan differentiere en virksomhed fra resten af feltet. Men et ry for at designe og bygge pålidelige maskiner er en anden måde at sætte en virksomhed bortset fra sine konkurrenter. Mange virksomheder har bestræbt sig på at blive synonymt med pålidelighed.,

at blive kendt som et firma, der leverer pålideligt udstyr, kan ikke gøres ved hjælp af smart markedsføring. For maksimal effekt skal drevet for pålidelighed gennemsyre virksomheden.

selvfølgelig er et kritisk område design.

design for pålidelighed

Design er den vigtigste faktor i en maskines pålidelighed. Ingeniører ignorerer ofte pålidelighed indtil for sent i designcyklussen. For eksempel overvejer mange ingeniører kun pålidelighed sent i validitetsdelene i designcyklussen snarere end i konceptet og de tidlige designfaser.,

når konceptet er aftalt, bliver det dyrere og ineffektivt at tilføje pålidelighedstiltag. Men det er ofte billigere at designe for pålidelighed end det er at teste for pålidelighed.

Der er mindst to dokumenterede og systematiske metoder til at genkende mulige pålidelighedsproblemer under designprocessen: Pålidelighedsblokdiagrammer (RBD) og fejltilstande og effektanalyse (FMEA).

en RBD udstikker en model af maskinen, notering pålidelighed ved hver komponent., Ingeniører skal være sikker på at følge den korrekte pålidelighedssti, som kan afvige fra kontrolstien. For eksempel kan en RBD til en bils drivetrain se ud som blokdiagrammet nedenfor.

Ved hver blok bestemmes pålideligheden af den enkelte komponent. Og de lever i en samlet pålidelighed nummer.

en RBD er enkel at forstå og kan hurtigt afdække potentielle pålidelighedsproblemer, da den let udsætter “svage led i kæden.,”Men det kan også være for forenklet for nogle maskiner, da det ikke overvejer forhold mellem komponenter. Afhænger pålideligheden af nogen af blokkene af, hvordan de er konfigureret på en bestemt sti?

FMEA identificerer systematisk hver fejltilstand for en maskine eller proces. Undersøgelse af fejltilstande i detaljer kan også afsløre andre mangler i designet. Dette inkluderer den underliggende fejlmekanisme samt måder at fjerne den eller reducere dens chancer. (Risiko prioritet nummer, for eksempel, bestemmes ved at gange sværhedsgraden, forekomst og detektionsfaktorer, som det ses nedenfor., Den resulterende RPN giver designere en ID.om, hvor meget af et problem den manglende tilstand vil være.)

adressering af sværhedsgrad, forekomst og detektion i designfasen er kritisk for at designe pålidelige enheder. Hvis RPN er høj, har ingeniører to muligheder: eliminere fejltilstanden eller ændre en eller flere af faktorerne for at få en lavere RPN.

det bedste handlingsforløb er ikke altid klart., Nogle gange er alt, hvad der er nødvendigt, et par små design t .eaks, nogle gange kan ingeniører tilføje en ekstra kontrolmekanisme, og nogle gange skal designteamet gå tilbage til tegnebrættet.

FMEA er generelt en grundig udforskning af alle maskinens fejlkilder. Når det er gennemført, kan resultaterne anvendes til replikation på lignende maskiner. Bedre forståelse af fejltilstandene bedre kan i høj grad hjælpe med nuværende og fremtidige design. FMEA-resultater hjælper vedligeholdelsesteknikere med at forstå, hvornår en maskine går i stykker., Dette lader dem reagere hurtigere og mere præcist og i sidste ende forbedre pålideligheden.desværre undersøger FMEA alle mulige fejltilstande, så det kan være kedeligt, tidskrævende og dyrt. FMEA effektivitet er også meget afhængig af ekspertisen hos de mennesker, der udfører analysen. Derfor tager det folk med et højt erfaringsniveau at udføre det.

forbedring af pålideligheden

Når designteamet bruger RBD, FMEA eller en anden form for analyse for at få et godt greb om et Designs pålidelighedssvagheder, kan det mere effektivt løse pålidelighedsproblemerne., Almindelige metoder til forbedring af pålideligheden inkluderer anvendelse af Reliability centred Maintenance (RCM) og fokus på proaktive vedligeholdelsesmetoder såsom Condition Based Maintenance (CBM) og Predictive Maintenance.RCM er som FMEA, men det går videre. Det tager fejltilstandene fra FMEA og udvikler vedligeholdelsesstrategier for at løse fejl. RCM fører holdet gennem hver fejltilstand, hvor det bestemmer den bedste vedligeholdelsesstrategi for at forhindre fejlen. Oftest udføres RCM, når udstyret er i drift., Udførelse i designfasen kan imidlertid føre til solid indsigt i pålidelighedsforbedringer.

ligesom FMEA er RCM en systematisk tilgang til behandling af fejltilstande gennem forebyggelse. For eksempel, hvis designerne, kender en tilstoppet filter vil reducere luftstrømmen og beskadige en motor, RCM svar kan være at planlægge et filter udskiftning hver tredje måned. Læring fra et RCM-program kan også bruges andre steder.

men vellykket RCM kræver ressourcer, uddannelse og engagement. En virksomhed skal være sikker på, at den fuldt ud kan støtte strategien, før den går i gang med den., Og ligesom FMEA kræver det en vis ekspertise for at udvikle RCM. NASA brugte engang RCM på sit Marshall Flight Center, og vedligeholdelsesomkostningerne blev reduceret, det eksisterende udstyrs levetid blev forbedret, og energiomkostningerne blev sænket, hvilket resulterede i en besparelse på over $300.000. Hvis disse besparelser kan foretages efter implementering, kan brug af RCM i designfasen helt sikkert give fordele. Hvis designteamet arbejder gennem FMEA for en ny maskine, er det næste logiske trin RCM.

CBM bruger maskinforhold i realtid til at bestemme, hvornår vedligeholdelse er nødvendig., Dette gøres ved at sætte temperatur, vibration eller en anden type sensor på relevante områder af maskinen og binde dem i kontrolsløjfer eller eksterne databaser. Naturligvis kan denne tilgang tages i designfasen. Selvom det tilføjer en relativt lille mængde omkostninger til produktet, ville det give slutbrugerne meget bedre forudsigere for ydeevne og pålidelighed.

CBM sporer data, der ikke altid kan ses af menneskelige sanser. Det kan fjernovervåge udstyr, mens det kører, hvilket sparer tid og reducerer forstyrrelser., Men CBM er dyrere for kunderne og kræver mere upfront opsætning og konfiguration. Og her vil der være en læringskurve, hvor virksomheden etablerer sensortærskler. Træning er også påkrævet. Hvornår skal vedligeholdelsesteamet handle? Dette er ikke let at forstå.

CBM, når den udføres korrekt, reducerer nedbrud og regelmæssig vedligeholdelse. En kilde sætter CBM-besparelser på 12% i det første år med en reduktion i fejl på over 25% og en forbedring af maskinens tilgængelighed på 94%.

et simpelt eksempel på CBM er at tilføje vibrationssensorer til motorer., Ved at spore vibrationsfrekvensen og indstille en advarsel på et passende niveau til handling, kan du reagere hurtigt på ugunstige forhold og forlænge motorens levetid.

som mange har sagt, fortjener vedligeholdelse, reparation og drift en højere prioritet, end de normalt modtager, især i designfasen. Hvis pålidelighed betragtes tidligt i designprocessen, vil udstyr helt sikkert være bedre stillet i det lange løb. Pålidelighed kan blive styrken af designet og en metode til at differentiere en virksomheds produkter.Bryan Christiansen er stifter og CEO af Limble CMMS.,