統計プロセス制御（SPC）の目的は、プロセスのばらつきを減らすために統計的手法を使用して制御された製造プロセスを確立することです。バリエーションの減少は、
- より良い品質;
- より低いコスト（廃棄物、スクラップ、リワーク、クレームなど）につながります。);
- プロセスの能力についてのより多くの洞察。,
制御されたプロセスに到達するには：
- 測定は正しい方法で登録する必要があります（MSA）;
- データは正しい方法で分析する必要があります（SPC）;
- 分析と適切な手順（OCAP）に基づいて決定する必要があります。
- プロセス調整は、フォローアップし、調整の効果（PDCA）を評価するために登録する必要があります。
典型的な製造品質方法では、測定は仕様限界と比較され、その結果は合否判定になります。, （制御されたプロセスに対して）外乱があるかどうか、または実際にプロセスの変動の兆候はありません。 プロセスの通常の変動パターンを確立し、継続的なプロセスモニタリングによってそれを維持することが重要です。 通常の変動からの偏差がある場合、外乱が発生し、プロセス調整が行われなければなりません。
SPCは、測定、記録、分析、意思決定のための技術を提供しています。 変化のすべての妨害か特別な原因が除去されるときプロセスは統計的な制御にあると言われる。, しかし、SPCは製造プロセスを分析するだけではなく、製造品質プログラムとして見なければならない、または組み合わせて使用する必要がある管理図の実装だけではありません。
SPCはどこから来たのですか？
SPCが1980年代の間に西部の企業の前部に来るにもかかわらず、SPCの起源はアメリカの二十代にありました。
ウォルター-シューハート、ベル電話研究所、米国1924年に製造品質の改善のための統計的品質管理方法を開発しました。, これらの方法は、W.E.デミング博士（シューハートの若い同僚）によって経営理念に組み込まれました。
第二次世界大戦直前のアメリカの産業経営は、デミングと統計技術とオープンな管理スタイルに関する彼の見解にあまり注意を払っていなかった。 しかし、戦後の日本の生産増加と西洋の産業との競争の努力は、デミングの哲学を魅力的に見いだしました。 日本の経営トップは、品質を向上させなければならないと結論づけ、1950年代初頭にデミングを日本で講演に招待しました。,
成功したツアーは、デミングの方法論を実装するいくつかの企業につながり、数ヶ月以内に彼らの品質と生産性が増加しました。 これは、順番に、日本でこれらの技術のより大きな普及につながりました。
日本の経営トップのコミットメント、SPC実施の報酬の実現、そして今日のような日本の競争優位性の基礎であるデミングの哲学でした。,
デミングは、高品質の製品は、会社のすべてのプロセスが管理されている場合にのみ作ることができるため、会社の全員が品質に責任があると述べ 作業現場の知識を使用する必要があり、部門間の壁を取り壊す必要があります。 それはオペレータが最もよい方法、最もよい機械、等を使用することを可能にする管理の責任である。
1981年、デミングはアメリカのテレビドキュメンタリーに出演し、”もし日本ができるなら、なぜできないのか？”
かなりの反応があり、アメリカのマネージャーは初めて彼の哲学に耳を傾けました。, SPCがまた西部の企業の有利な結果を与えることができることはすぐに証明されました。 しかし、世界のこちら側での注目が高まっているにもかかわらず、SPCはまだ予備的な実施段階にあります。
デミングは、管理の14のルールで彼の哲学をまとめている、これらは以下の通りです：
- 競争力になるビジネスに滞在し、雇用を提供することを目的として、製品とサービスの改善に向けた目的の恒常性を作成します。li>
- 新しい哲学を採用しています。 私たちは、日本が創造した新しい経済時代にあります。, 業界の衰退を止めるためには、西洋の経営スタイルの変革が必要です。
- 品質を達成するために検査への依存をやめます。 最初の場所で製品に品質を構築することにより、大量検査の必要性を排除します。
- 価格に基づいてビジネスを授与する練習を終了します。 購買、設計、製造、販売部門は、初期コストではなく総コストを最小限に抑えるために、選択されたサプライヤーと協力する必要があります。,
- 品質と生産性を向上させ、コストを絶えず削減するために、会社のあらゆる活動を常に、そして永遠に改善します。
- 管理を含む仕事に関する研究所の教育と訓練。
- 研究所は監督を改善しました。 監督の目的は、人々と機械がより良い仕事をするのを助けることでなければなりません。
- 誰もが会社のために効果的に働くことができるように恐怖を追い出します。
- 部門間の障壁を打破します。, 研究、設計、販売、生産の人々は、製品またはサービスで遭遇する可能性のある生産および使用上の問題に取り組むためにチームとして働かなければなりませ
- 生産性と欠陥ゼロの新しいレベルを求める労働力のためのスローガン、勧告や目標を排除します。 低品質と低生産性の原因の大部分はシステムに属し、労働力を直接管理することはありません。
- 数値クォータを規定する作業基準を排除します。 代わりに、ジョブのために記述される方法を使用して、リソースと支援的な監督を使用します。,
- 時間ごとの労働者に技量の誇りを持つ権利を奪う障壁を取り除きます。 監督の責任は、膨大な数から品質に変更する必要があります。 同様に、技量の誇りに彼らの権利の管理とエンジニアリングの人々を奪う障壁を取り除きます。
- 教育と再訓練の積極的なプログラムを設立します。 技術、材料、サービスの変化には、新しいスキルが必要です。
- 変革を達成するためにチームで働くために組織内のすべての人を入れてください。,
製品検査から統計プロセス制御まで
従来、製造業者は、ばらつきのない製品を製造することは不可能であるため、すべての製品に許容限 公差限界は品質管理のために基礎として歴史的に使用されました、すなわちプロダクト試験結果はそれらの中または外にあります。 従って中間物および最終製品は製造およびパスまたは失敗の後で点検されます。 大量生産、製品の確認および利用のサンプリング計画をチェックを多くして出荷でき、お客様の任意となります。, これらの方法の問題は、バリエーションが考慮されていないことと、倉庫での検査の場合、製品が生産された直後に検査が行われないため、検査を行う人は通常、生産中の人ではないため、人々は即座に問題を修正することができず、根本的な原因を見つけることができないことです。
SPCは、プロセス内のすべての外乱を排除し、バラツキを減らし、目標に沿って生産することを目指しており、継続的なプロセス改善につながります。
工具摩耗、間違った調整、間違った材料などのプロセスのエラー, こうしてより少ない変化および減らされたスクラップのレベルの生産を可能にする初期段階にある。
SPCの目的
SPCの全体的な目的は、ばらつきを減らすことによってプロセスを継続的に改善することです。,品質の予測可能で一貫したレベルを確立します。
spcの結果の例
過去40年間で、spcの実装で高い結果を見てきました。,ompanyはスクラップ削減とより正確な投薬で年間900K以上を獲得しました
すべての企業がこれらの高い結果を見るわけではありませんが、一般的には常により良いコミュニケーションを見ます。より効率的なデータ入力、分析、レポート作成、および品質向上。,
業界要件とSPC自動化
ますます多くの業界や顧客がSPCの実装を必要としています。 それは自動車（IATF16949、VDA）、半導体、大気および宇宙空間（AS13006）、医療機器等で必須です。 SPC実装から利点を得るには、SPCリアルタイムを実装する必要があります。 データは作業現場で収集され、SPCの結果はオペレータおよび製造サポートのために直ちに利用できるべきである。 これは、実装の初期段階でSPC自動化に対処する必要があることを意味します。 これは、SPCが効率的に実装されていることを確認するためにも重要です。, あなたは、事実の後にSPC分析を取得するためにExcel文書を収集し、処理する上で高価なエンジニアリング時間を失いたくありません。,
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