Lo scopo del controllo statistico di processo (SPC) è quello di stabilire un processo di produzione controllato mediante l’uso di tecniche statistiche per ridurre la variazione di processo.Una diminuzione della variazione porterà a:

• migliore qualità;
• minori costi (rifiuti, rottami, rilavorazioni, reclami, ecc.);
• maggiori informazioni sulla capacità del processo.,

Per arrivare a un processo controllato:

• le misurazioni devono essere registrati in modo corretto (MSA);
• se i dati devono essere analizzati in modo corretto (SPC);
• le decisioni devono essere prese sulla base di analisi e una procedura corretta (OCAP);
• modifiche del processo devono essere registrati per seguire e valutare l’effetto delle rettifiche (PDCA).

Nei metodi tipici di qualità di produzione, le misurazioni vengono confrontate con i limiti delle specifiche e il risultato è una decisione pass/fail., Non vi è alcuna indicazione di variazione del processo o addirittura se ci sono disturbi (relativi a un processo controllato). È importante stabilire un modello di variazione normale per il processo e mantenerlo mediante un monitoraggio continuo del processo. Se c’è una deviazione da una variazione normale, si è verificato un disturbo e devono essere apportate modifiche al processo.
SPC fornisce le tecniche per la misurazione, la registrazione, l’analisi e il processo decisionale. Quando vengono eliminati tutti i disturbi o le cause speciali di variazione, si dice che il processo sia sotto controllo statistico., Tuttavia, SPC è molto più di una semplice analisi dei processi di produzione, non è solo l’implementazione di grafici di controllo deve essere visto come o deve essere utilizzato in combinazione con, un programma di qualità totale di produzione.

Da dove viene SPC?

Nonostante SPC venire alla ribalta nelle industrie occidentali durante il 1980, le origini di SPC giaceva negli anni Venti in America.
Walter Shewhart, Bell Telephone Laboratories, USA nel 1924 sviluppò metodi statistici di controllo della qualità per migliorare la qualità della produzione., Questi metodi sono stati incorporati in una filosofia di gestione dal Dr. W. E. Deming (un collega più giovane di Shewhart).
Poco prima della seconda guerra mondiale la gestione industriale americana non prestò molta attenzione a Deming e alle sue opinioni sulle tecniche statistiche e sullo stile di gestione aperto. Tuttavia, gli sforzi del Giappone del dopoguerra per aumentare la produzione e competere con le industrie occidentali, trovarono la filosofia di Deming attraente. Top management giapponese ha concluso che dovevano migliorare la qualità, e ha invitato Deming a tenere una conferenza in Giappone nei primi anni 1950.,

Il tour di successo, portare ad alcune aziende che implementano le metodologie Deming e nel giro di pochi mesi la loro qualità e la produttività è aumentata. Questo, a sua volta, ha portato ad una maggiore proliferazione di queste tecniche in Giappone.
E ‘ stato l’impegno del top management giapponese, la realizzazione dei premi di implementazione SPC più le filosofie di Deming che sono alla base del vantaggio competitivo giapponese come lo conosciamo oggi.,
Deming ha dichiarato che un prodotto di qualità può essere realizzato solo se tutti i processi in un’azienda sono sotto controllo, quindi tutti in un’azienda sono responsabili della qualità. Le conoscenze sul piano industriale devono essere utilizzate e le pareti tra i reparti devono essere abbattute. È responsabilità della direzione consentire agli operatori di lavorare con i migliori metodi, le migliori macchine, ecc.
Nel 1981 Deming apparve in un documentario sulla televisione americana intitolato: “Se il Giappone può, perché non possiamo?”
Ci fu una notevole reazione e per la prima volta i manager in America ascoltarono la sua filosofia., È stato rapidamente dimostrato che SPC potrebbe anche dare risultati positivi nelle industrie occidentali. Tuttavia, nonostante una maggiore attenzione da questa parte del globo, l’SPC è ancora in una fase preliminare di implementazione.
Deming ha riassunto la sua filosofia in 14 regole di gestione, queste sono riportate di seguito:

• Creare costanza di scopo verso il miglioramento del prodotto e del servizio con l’obiettivo di diventare competitivi, rimanere in attività e fornire posti di lavoro.
• Adottare la nuova filosofia. Siamo in una nuova era economica, creata dal Giappone., Una trasformazione dello stile occidentale di gestione è necessaria per fermare il continuo declino del settore.
• Cessare la dipendenza dall’ispezione per raggiungere la qualità. Eliminare la necessità di ispezione di massa costruendo qualità nel prodotto in primo luogo.
• Terminare la pratica di assegnazione di business sulla base del prezzo. I reparti Acquisti, progettazione, produzione e vendita devono lavorare con i fornitori scelti in modo da ridurre al minimo il costo totale, non il costo iniziale.,
• Migliorare costantemente, e per sempre, ogni attività in azienda in modo da migliorare la qualità e la produttività e quindi diminuire costantemente i costi.
• Istituto di istruzione e formazione sul posto di lavoro, compresa la gestione.
• Istituto ha migliorato la supervisione. L’obiettivo della supervisione dovrebbe essere quello di aiutare le persone e le macchine a fare un lavoro migliore.
• Scacciare la paura in modo che tutti possano lavorare in modo efficace per l’azienda.
• Abbattere le barriere tra i reparti., Le persone nella ricerca, nella progettazione, nelle vendite e nella produzione devono lavorare come una squadra per affrontare i problemi di produzione e di utilizzo che possono essere incontrati con il prodotto o il servizio.
• Eliminare slogan, esortazioni e obiettivi per la forza lavoro che chiedono nuovi livelli di produttività e zero difetti. La maggior parte delle cause di bassa qualità e bassa produttività appartengono al sistema e non saranno sotto il controllo diretto della forza lavoro.
• Eliminare gli standard di lavoro che prescrivono quote numeriche. Invece, utilizzare le risorse e la supervisione di supporto, utilizzando i metodi da descrivere per il lavoro.,
• Rimuovere le barriere che privano il lavoratore orario del diritto all’orgoglio di lavorazione. La responsabilità della supervisione deve essere cambiata da pura quantità a qualità. Allo stesso modo, rimuovere le barriere che privano le persone nella gestione e ingegneria del loro diritto di orgoglio di lavorazione.
• Istituto un vigoroso programma di istruzione e riqualificazione. Sono necessarie nuove competenze per i cambiamenti nelle tecniche, nei materiali e nei servizi.
• Metti tutti nell’organizzazione a lavorare in team per realizzare la trasformazione.,

Dall’ispezione del prodotto al controllo statistico di processo

Tradizionalmente i produttori hanno accettato che ogni prodotto debba avere limiti di tolleranza perché è impossibile fabbricare prodotti senza variazioni. I limiti di tolleranza sono stati utilizzati storicamente come base per il controllo di qualità, ovvero i risultati dei test del prodotto sono all’interno o all’esterno di essi. I prodotti intermedi e finali vengono quindi ispezionati dopo la fabbricazione e passano o falliscono. Con la produzione di massa, ogni prodotto viene controllato e le persone utilizzano piani di campionamento per verificare se un sacco può essere spedito al cliente., Il problema con questi metodi è che la variazione non viene presa in considerazione e in caso di ispezione nel magazzino che l’ispezione non è immediatamente dopo la produzione di un prodotto, quindi le persone non sono in grado di correggere i problemi all’istante e non sono anche in grado di trovare la causa principale perché le persone che fanno l’ispezione
SPC mira ad eliminare tutti i disturbi in un processo, ridurre la variazione e produrre sul bersaglio, portando così a un miglioramento continuo del processo.
Errori nel processo come usura dell’utensile, regolazioni errate, materiali errati ecc., sarà trovato in una fase iniziale consentendo così la produzione con meno variazioni e ridotti livelli di scarto.

Obiettivi di SPC

L’obiettivo generale di SPC è quello di migliorare continuamente i processi riducendo la variazione.,ustomer reclami;

ridurre o eliminare la necessità per l’ispezione nella catena di fornitura;

stabilire una coerente e prevedibile livello di qualità;

diminuzione scarti, rilavorazioni e costo della visita;

aumentare la motivazione degli operatori;

più efficiente dei dati di ingresso, di l’analisi e il reporting

una migliore comunicazione tra tutti i livelli in teh organizzazione

aumentare la produttività;

riduzione degli investimenti a causa di miglioramenti di processo;

Esempi di SPC Risultati

Negli ultimi 40 anni, abbiamo visto i risultati elevati con SPC implementazioni.,zienda ha guadagnato più di 900K annualmente a ridurre scarti e più accurato dosaggio

Una società solare di aumentare il proprio reddito con 700K, aumentando la resa per cella solare

Una società alimentare ha ridotto il sovrappeso con 1%

Una società di semiconduttori completamente eliminato ispezione di fine linea

Un dispositivo medico azienda integrata SPC con OEE e i Big data e vide un 25% aumento della produttività in 3 mesi

Non tutte le aziende potranno vedere questi risultati elevati, ma in genere abbiamo sempre vedere il meglio di comunicazione, più efficiente di inserimento dati, l’analisi e il reporting e di migliore qualità.,

Requisiti del settore e automazione SPC

Sempre più industrie e clienti richiedono l’implementazione di SPC. È obbligatorio in automobilistico (IATF 16949, VDA), semiconduttore, spazio aereo (AS13006), dispositivo medico ecc. Per ottenere i vantaggi di un’implementazione SPC è necessario implementare SPC in tempo reale. I dati dovrebbero essere raccolti in officina e i risultati dell’SPC dovrebbero essere immediatamente disponibili per gli operatori e il supporto alla produzione. Ciò significa che è necessario affrontare l’automazione SPC in una fase iniziale dell’implementazione. Questo è anche importante per assicurarsi che l’SPC sia implementato in modo efficiente., Non si vuole perdere tempo di ingegneria costoso sulla raccolta e l’elaborazione di documenti Excel per ottenere un’analisi SPC dopo il fatto.,

Integrazione nell’organizzazione (3 livelli)

Integrazione di un’architettura IT (ERP, MES, hardware e software, Big data)

Integrazione con altri software di qualità (FMEA, MSA, OEE, CAPA)

Integrazione con i calibri e sistemi di misura (Fotocamera, PLC, CMM, ecc)

Specifico settore o la società che i requisiti (FDA, IATF 16949, AS13006, Requisiti di legge, più lingue, la centralizzazione, la segnalazione

Formazione e locali di supporto

Abbiamo 40 anni di esperienza in più di 4000 aziende quindi, se si vuole discutere di questi aspetti, si prega di contattarci.,Per vedere un’implementazione pratica come SPC è implementato in Coca Cola controlla quanto segue video.To ottieni molta più conoscenza in SPC puoi esplorare questo sito web o puoi utilizzare il nostro corso di E-Learning Advanced SPC.